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Buildre Group Co., Ltd는 OEM 및 ODM 부품을위한 CNC 및 CNC 가공 서비스 및 성형 서비스의 전문 제조업체입니다. ISO 9001 : 2008 품질 인증 시스템을 통해 생산 기반은 Shenzhen Bright에 있습니다. CNC 가공 플랜트는 2,600 평방 미터가 넘는 면적, 의료, 자동차, 통신, 전기, 전자 제품 및 기타 산업을위한 CNC 가공 부품의 주요 생산을 포함합니다. 생산 유형에는 CNC 밀링, CNC 회전, 연삭, 스탬핑, 굽힘, 용접, 다이 캐스팅, 드릴링, 테이핑 및 분사 성
얇은 금속 부품은 다양한 산업 분야에서 널리 사용되어 왔으며, 가벼운 무게, 재료 절약, 소형 구조물 등입니다. 그러나 얇은 금속 부품의 가공은 밀링에 어려운 문제입니다. 절단력 및 절단 열, 절단 진동 및 기타 요인의 영향, 변형이 발생하기 쉬우 며 가공 정확도를 쉽게 제어하고 가공 효율을 향상시킬 수 있습니다. 따라서, 가공 왜곡과 가공 효율은 얇은 금속 부품 가공의 중요한 제한이된다.
생산은 종종 CNC 가공 정확도가 결함의 비정상을 만듭니다. 이러한 결함 은폐는 강하고 진단은 어렵습니다. 이러한 실패의 주요 원인은 다음과 같습니다. 1) 기계 공급 장치가 변경됩니다 2) 기계 축의 널 오프셋 3) 축 방향 반발은 비정상적입니다 4) 모터 러닝 상태는 비정상적입니다. 즉, 결함의 전기 및 제어 부분 5) 또한, 가공 절차, 도구 선택 및 인적 요소의 준비는 또한 비정상적인 처리 정확도로 이어질
CNC 가공 공정으로 이어지는 요인은 어떤 요인이 과도하게 절단되는 현상을 생성합니까?
높은 수준의 자동화, 높은 정밀도, 구성 요소에 적응할 수있는 강력한 CNC 가공이므로 현대 산업 가공에 널리 사용되는 CNC 밀링 가공은 주요 범주 중 하나입니다. 그러나 CNC 밀링 가공 프로세스에서 부적절한 프로그래밍 궤적, 부적절한 프로세스 및 기타 이유로 인해 종종 현상이 과도하게 절단됩니다. 다음은 몇 가지 요소의 예입니다 . 1. 내부 각도
일반 밀링 가공보다 CNC 밀링 가공의 장점은 무엇입니까?
CNC 밀링은 일반적인 밀링 가공의 특성 외에도 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다. 1, 부품 처리 적응성, 유연성, 윤곽선 모양, 특히 곰팡이 부품, 쉘 부품 등과 같은 부품의 크기를 제어하기 어려운 윤곽선 모양을 처리 할 수 있습니다. 도 2, 일반 공작 기계 도구는 복잡한 곡선 부품 및 3 차원 공간 곡선 표면 부품을 설명하기 위해 수학적 모델을 사용하는 것과 같은 부품을 처리하기가 어려울 수 없거나 처리하기가 어려울 수 있습니다.
투명 플라스틱은 다음과 같습니다 : 아크릴 및 폴리 카보네이트, 아크릴 = PMMA, 폴리 카보네이트 = PC 그들 사이의 차이점은 다음 세 가지 요점입니다. 1 아크릴 투과율은 폴리 카보네이트 2%~ 5%보다 높은 유리를 대체 할 수 있습니다. 2 동일한 중력 충격 하에서, 폴리 카보네이트 가공 부품 내용은 아크릴 가공 부품입니다. 3 폴리 카보네이트는 아크릴보다 열에 더 강하고 폴리 카보네이트 자체는 화염 지연 성능을
CNC 가공 과정의 부품, 회전 및 밀링의 양이 크면 공작물이 변형됩니다. 가공 경험에 따라 금속 가공 변형이 작고 플라스틱 가공 변형이 크다. 흉한 모습. 1, 거친 가공 및 마감 가공 가공 및 24 시간 간격이됩니다. 따라서 자연 회복의 거친 가공 후. 2, 클램핑 력이 공작물에 미치는 영향을 줄입니다. 가공 기술에서 클램핑 력의 영향을 줄이기 위해 다음 조치를 취합니다. A, 가공 부품의 가공 위치는 강한 힘과 두께로 부품의 클램핑 력 하
양극 처리를 처리 한 후 알루미늄 부품의 정확성을 보장하는 방법은 무엇입니까?
양극 처리 된 후 알루미늄 부품의 정확성을 보장하는 방법? 가공 된 알루미늄 부품의 대부분은 양극으로 만들어야하며 다음과 같은 색상이 있어야합니다. 크기가 0.003 ~ 0.013mm의 크기를 갖습니다. 이는 가공 부품의 정밀도에 심각한 영향을 미칩니다. 우리는 CNC 가공 프로세스에서 1에 효과적인 접근 방식을 취했습니다. 0.003 ~ 0.013mm.2. 충격의 알루미늄 부분 동안 양극을 방지하기 위해 적절한 크기의 실리콘 플러그 플러그 구멍과 직접 직접. 이 방법은
니켈 도금 알루미늄 부품은 우수한 표면 경도를 제공합니다. CNC 알루미늄 부품에 더 나은 외관을 제공하는 동시에 알루미늄 부품의 부식성 및 고온 산화 저항성 증가.
Torlon 가공 부품은 300 ℃ 미만으로 작동하며 탁월한 치수 안정성 및 전기 성능을 가지고 있으며 Torlon 가공 부품은 우수한 내마모성, 우수한 UV 저항성, 고 에너지 방사선에 대한 저항성이 뛰어나며 일반적으로 전기 커넥터 및 절연체 가공에 사용됩니다. 넓은 온도 범위에서는 베어링 용량이 높으므로 연결 및 밀봉 링과 같은 구조적 구성 요소에 매우 적합합니다.
몇 가지 가공 후, Delrin (POM) 재료 사용, 가공 후 부품 0.23mm, 부품 크기 : ф157.7 * 151.7 * 0.23mmm.Instal 저항 : 500mΩ@500VDC. 슬립 링의 내부 절연.
공통 금속으로서, 알루미늄 합금은 다양한 필드에서 널리 사용됩니다. 공장의 가공 센터의 70%가 알루미늄 부품을 가공하고 있습니다. 처음에는 두 종류의 알루미늄 합금 성형, 알루미늄 블록 및 알루미늄 막대 만있었습니다. 모든 알루미늄 부품은이 두 재료로 가공하여 다양한 모양의 알루미늄 합금 부품을 생산할 수 있습니다 (작은 정밀 알루미늄 부품의 경우) 휴대폰 알루미늄 프레임과 같은 알루미늄 부품에 대한 수요가 증가함에 따라.
경도가 높기 때문에 PTFE보다 PEI (ULTEM) 가공 (ULTEM)은 PTFE보다 어렵습니다. Ultem 부품의 내마모성은 CNC 가공 센터의 절단 도구에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 우리는 3.5 시간의 가공 ULTEM 후에 도구 마모가 0.03이라고 계산했습니다. 따라서 MM, 가공 센터의 매개 변수를 수정하여 공구 마모 크기를 보상해야합니다. 물론, PEI 가공을 두 단계로 나누는 좋은 방법입니다. 대략적인 가공 및 마이크로 가공. 세대에 걸쳐 엔지니어는 마이크로 가공을 위해 0
우리 모두 알다시피, PTFE (Teflon)는 단열성, 높은 온도 저항 및 저온 저항성 및 내마모성이 우수하지만 PTFE는 비교적 부드럽고 경도가 낮으므로 PTFE 가공이 쉽게 BURR을 갖기 쉽습니다. PTFE는 변형하기 쉽습니다. 더 강한 경도, 단열재 및 내마모성이있는 재료가 있습니까? 대답은 "예"입니다. 그것은 utlem입니다, Pei는 짧게됩니다. PTFE (Teflon)보다 낫고 가공 성능이 우수합니다. 물론 가격은 더 비싸 질 것입니다. 성기부에서 10% 또는 30% 유리 섬유
CNC 가공 프로세스를 분할하면 부품의 구조 및 제조 가능성, CNC 가공 센터 공작 기계의 기능, 부품 CNC 가공 컨텐츠 수, 설치 수 및 생산 조직에 따라 유연하게 제어해야합니다. 단위. 또한 프로세스 농도의 원리 또는 프로세스 분산의 원리를 채택하는 것이 좋습니다. 이는 실제 상황에 따라 결정되어야하지만 합리적으로 노력해야합니다. 프로세스 분할은 일반적으로 다음 방법에 따라 수행 될 수 있습니다. 1. 도구 중앙 집중식 정렬
최근 몇 년 동안 국내 전환 조일 복합 처리 기술은 도약과 경계에 의해 개발되었습니다. 기관차, 수력 발전, 수자원 보존, 광업, 선박 및 중공업에서 대규모 수평 전환 조합 복합 가공 기술에 대한 강력한 수요가 있습니다. 오늘날 Ruiyihang 기술이 다가오고 있습니다. 대형 수평 가공 센터의 기술적 특성을 알려 드리겠습니다. A : CNC 수평 회전 및 밀링 기계 공구의 기술 매개 변수 수평 회전식 밀링 화합물 처리 기계 공구는 용량과 전력을 운반
전기 스핀들 스핀들과 모터는 통합됩니다. 그것들은 통합되어 있기 때문에 중간에 전송 메커니즘이 없습니다. 전기 스핀들은 일반적으로 주파수 변환기에서 사용됩니다. 비동기 모터 공식을 통해 모터의 속도는 전압에 비례하고, 즉 속도가 낮을수록, 전압이 낮아지고, 모터의 토크는 전압의 제곱에 비례한다는 것을 알고 있습니다. 다시 말해, 전압이 낮을수록 토크 감쇠가 커집니다. 저속 상태 인 경우 인버터를 사용하는 모터의 토크는 매우 작습
CNC 절단 유체 유체의 기능은 CNC 가공에 필수적입니다. 도구와 공작물 사이의 마찰을 윤활 할뿐만 아니라 도구의 마모를 줄일 수 있습니다. 절단 유체는 금속 절단을위한 중요한지지 물질입니다. 인간의 절단 유체 사용의 역사는 고대로 거슬러 올라갈 수 있습니다. 사람들은 석재, 청동 및 아이언웨어를 연삭 할 때 급수가 효율성과 품질을 향상시킬 수 있다는 것을 알고 있습니다. 고대 로마에서는 피스톤 펌프 주물을 돌릴 때 올리브 오일이 사용되었
알루미늄 합금 부품의 변형 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까?
알루미늄 합금 부품의 열 팽창 계수는 크며 얇은 벽 처리 중에 쉽게 변형 될 수 있습니다. 자유 단조 블랭크가 사용되면 가공 허용량이 크고 변형 문제가 매우 명확합니다. 오늘날 CNC 가공 알루미늄 합금 부품이 변형 될 때 어떤 조치를 취해야 하는가? 우리는 CNC 가공에서 재료, 부품 모양, 생산 조건 및 절단 오일의 성능과 관련된 알루미늄 합금 부품의 변형에 대한 많은 이유가 있음을 알고 있습니다. 주로 다음과 같은 측면이 있
자체 재료로 인해 CNC로 스테인리스 스틸을 가공 할 때 많은 사람들이 매우 고민합니다. 그들은 어떤 종류의 도구를 사용할 것인지 모르십니까? 먹을 칼의 양은 얼마입니까? 속도와 피드는 무엇입니까? 사례 연구 : 예를 들어, 홈 너비가 5mm이고 깊이가 3mm 인 80 × 40 순환 그루브를 처리하기 위해 직경이 4 인 흰색 강철 나이프를 사용하여 거칠게 만들었습니다. 기본적으로 한 조각이 부러지고 한 칼이 부러졌습니다. 절단 깊이는 1.5이고 피드는 약 50-80
갈기 현재 엔진에있는 큰 평면 및 실린더 헤드의 가공은 일반적으로 밀링 기술을 사용합니다. 입방체 붕소 (CBN) 삽입물을 사용하여 고속 밀링 가공 센터에서 주철 실린더의 밀링을 사용하면 절단 속도가 700-1500m/분에 도달 할 수 있습니다. 밀링의 생산 효율이 크게 향상되었습니다. 알루미늄 합금 실린더 헤드의 경우 얼굴 밀링 커터가 고속 절단에 사용됩니다. PCD 인서트를 사용하여 밀링 커터의 직경이 점차 줄어들고 다중 스테이션 화합물
고속 절단은 절단 속도의 증가 일뿐 만 아니라 운전, 공구 재료, 코팅, 도구, 테스트 및 안전 등의 주요 발전을 포함하여 포괄적 인 발전 및 제조 기술의 추가 혁신을 기반으로합니다. 절단 속도와 발전을 달성합니다. 속도를 두 배로 늘림으로써 제조 산업의 전반적인 절단 효율이 크게 향상 될 수 있습니다. 고속 절단 기술의 장점은 다음과 같습니다. 1. 생산 시간 단축 고속 절단 처리를 사용하면 절단 속도와 공급 속도가 두 배가되고 전체
티타늄 합금의 절단은 강력한 절단에 속하므로 공작 기계 스핀들은 큰 구동 전력 수준을 가져야하며 고효율 강력한 절단 기능이 있어야합니다. 항공 산업에서 티타늄 합금 성분의 가공은 대부분 공동 밀링입니다. 칩 제거를 용이하게하려면 냉각 및 윤활 장치를 관리해야합니다. 칩 제거의 경우 냉각 및 윤활 장치를 관리하여 많은 양의 고압 냉각 윤활제를 공구 블레이드에 직접 분무 할 수 있도록 관리해야합니다. 이런 식으로, 전자는 도구를 식
회전 처리는 공작물의 회전 운동과 도구의 선형 또는 곡선 운동을 사용하여 선반의 블랭크의 모양과 크기를 변경하고 도면의 요구 사항을 충족하도록 처리하는 것입니다. 1. 칩 손상 및 보호 조치. 선반에서 가공 된 다양한 강철 부품의 인성이 더 좋고, 회전하는 동안 생성 된 칩은 플라스틱 컬로 가득 차 있으며, 가장자리는 비교적 날카 롭습니다. 강철 부품의 고속 절단 중에는 빨간색 뜨거운 핫 칩과 긴 칩이 형성되어 사람들을 다치게하기가 매우
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