변형 기술을 예방하기위한 CNC 처리 알루미늄

가공 공정 중에 더 나은 열 소산 조건을 갖고 열 농도를 피하려면 가공 중에 대칭 가공을 사용해야합니다. 60mm로 처리 해야하는 90mm 두께의 시트가있는 경우, 한쪽면이 밀링되고 다른 쪽이 즉시 밀링되고 최종 크기가 한 번 처리되면 평탄도는 5mm에 도달합니다. 반복적 인 피드 대칭 처리가 사용되면 각 측면은 최종 크기의 두 배로 0.3mm의 평평성을 보장 할 수 있습니다.
알루미늄 부품의 변형을 줄이기 위해 CNC 가공 알루미늄 부품 절단 유체의 작동 기술
플레이트 부분에 여러 개의 캐비티가있는 경우, 처리 중에 캐비티 캐비티 순차적 처리 방법을 사용하는 것이 좋지 않습니다. 다층 처리가 채택되고 각 층은 가능한 한 많은 시간에 모든 캐비티로 처리 된 다음 다음 층이 처리되어 부품을 고르게 스트레스를주고 변형을 줄입니다.
알루미늄 부품의 변형을 줄이기 위해 CNC 가공 알루미늄 부품 절단 유체의 작동 기술
절단량을 줄이면 절단력과 절단을 줄입니다. 절단량의 세 가지 요소 중에서 백 커팅의 양은 절단력에 큰 영향을 미칩니다. 가공 허용량이 너무 크면 패스의 절단력이 너무 커서 부품을 변형시킬뿐만 아니라 공작 기계 스핀들의 강성에 영향을 미치고 공구의 내구성을 줄입니다. 나이프의 양을 줄이면 생산 효율이 크게 줄어 듭니다. 그러나 고속 밀링은 CNC 가공에 사용 되므로이 문제를 극복 할 수 있습니다. 백 그라빙의 양을 줄이고 공급이 상응하고 공작 기계의 속도가 증가하는 한, 처리 효율을 보장하면서 절단력을 줄일 수 있습니다.

알루미늄 부품의 변형을 줄이기 위해 CNC 가공 알루미늄 부품 절단 유체의 작동 기술
또한 나이프의 순서에주의하십시오. 대략적인 가공은 가공 효율의 개선과 단위 시간당 제거율 추구를 강조합니다. 일반적으로 상향 컷 밀링을 사용할 수 있습니다. 즉, 블랭크 표면의 과도한 재료는 가장 빠른 속도와 가장 짧은 시간으로 제거되며 마무리에 필요한 기하학적 윤곽은 기본적으로 형성됩니다. 마무리의 강조는 높은 정밀도와 고품질이며 다운 밀링을 사용해야합니다. 절단기 치아의 절단 두께는 다운 밀링 동안 최대 값에서 0으로 점차 감소하기 때문에 작업 경화 정도가 크게 감소하고 동시에 부품의 변형 정도가 감소됩니다.
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처리 중 클램핑으로 인해 얇은 벽 워크 피스가 변형되며 마감도 피할 수 없습니다. 공작물의 변형을 최소화하기 위해, 마무리 공정의 최종 크기에 도달하기 전에 프레스 조각을 풀어 주어 공작물을 원래 모양으로 자유롭게 복원 한 다음 약간 압축 될 수 있습니다. 공작물 중 (완전히 손으로) 이상적인 처리 효과는 이러한 방식으로 얻을 수 있습니다. 요컨대, 클램핑 력의 작용 지점은지지 표면에서 가장 좋으며, 클램핑 력은 공작물의 강성성의 방향으로 작용해야한다. 공작물이 풀리지 않도록 보장하는 전제에 따라 클램핑 력이 작을수록 좋습니다.
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공동으로 부품을 가공 할 때는 밀링 커터가 드릴 비트처럼 부품으로 직접 뛰어 들지 않도록하여 밀링 커터, 칩 제거 및 과열, 확장 및 공구 붕괴를위한 칩 공간이 충분하지 않습니다. 깨진 칼과 같은 바람직하지 않은 현상. 먼저, 밀링 커터와 같은 크기의 드릴 또는 크기의 크기가 더 크게 구멍을 뚫고 밀링 커터로 밀어 넣습니다. 또는 CAM 소프트웨어를 사용하여 나선형 절단 프로그램을 생성 할 수 있습니다.
알루미늄 부품의 CNC 가공에서 알루미늄 부품의 가공 정확도 및 표면 품질에 영향을 미치는 주요 요인은 절단 유체가 알루미늄 부품의 변형을 감소 시킨다는 것입니다. 주요 요인은 처리 중에 이러한 부품이 변형되기 쉽다는 것입니다. 이를 위해서는 운영자가 특정 운영 경험과 기술을 갖추어야합니다.