복합 재료 처리의 네 가지 주요 문제

이제 복합 재료는 특히 항공 우주 산업 및 일부 초 고정 기계 산업에서 우리 삶의 모든 측면에서 널리 사용됩니다! 복합 재료는 종종 우리의 일반 재료가 우리의 일상 생활에서 가지고 있지 않기 때문에 강성, 두께, 무게, 강도 등을 가지기 때문에 이러한 측면에서 복합 재료가 크게 향상되었습니다!
가공 센터는 자동화 된 가공이 강한 고정화 처리 장비입니다. 전체 가공 공정은 CNC 수치 제어 시스템의 제어하에 완료됩니다. 매우 고유 한 복합 재료를 처리 할 수 ​​있지만 가공 센터는 가공 복합 재료에주의를 기울여야합니다. 문제는 무엇입니까?
구조적 특성에 따라 복합 재료는 다음과 같이 나뉩니다.
1. 섬유 복합 재료. 매트릭스 재료에 다양한 섬유 강화를 배치하여 합성됩니다. 섬유 강화 플라스틱, 섬유 강화 금속 등과 같은
2. 샌드위치 복합 재료. 그것은 다른 표면 재료와 코어 재료로 구성됩니다. 일반적으로 얼굴 재료는 높고 얇습니다. 핵심 재료는 가볍고 강도가 낮지 만 특정 강성과 두께가 있습니다. 단단한 샌드위치와 벌집 샌드위치의 두 가지 유형이 있습니다.
3. 세밀한 복합 재료. 분산 된 합금, 소식 등과 같은 매트릭스에 딱딱한 미세 입자를 골고루 분배하십시오.
4. 하이브리드 복합 재료. 하나의 매트릭스 위상 재료에 혼합 된 2 개 이상의 보강 위상 재료로 구성됩니다. 일반적인 단일 강화 위상 복합 재료와 비교할 때, 영향 강도, 피로 강도 및 골절 강인성이 크게 개선되며 특수한 열 팽창 특성이 있습니다. 그것은 층 내 하이브리드, 층간 하이브리드, 샌드위치 하이브리드, 층 내/계층 간 하이브리드 및 슈퍼 하이브리드 복합 재료로 나뉩니다.

복합 재료 가공 될 때 가공 센터는 다음에주의를 기울여야합니다.
1. 탄소 섬유 복합 재료는 중간 강도가 낮으며 절단력의 작용 하에서 분비를 쉽게 생성 할 수 있습니다. 따라서 시추 또는 트리밍시 축력은 감소해야합니다. 시추에는 고속과 작은 사료가 필요합니다. 가공 센터의 속도는 일반적으로 3000 ~ 6000r/min이며 공급 속도는 0.01 ~ 0.04mm/r입니다. 3 점 및 2 개 또는 2 포인트 및 2 지식 드릴을 사용하는 것이 좋습니다. 팁은 먼저 탄소 섬유 층을 차단할 수 있으며 두 블레이드는 구멍 벽을 수리 할 수 ​​있습니다. 다이아몬드 감동적인 드릴은 탁월한 선명도와 내마모성을 가지고 있습니다. 복합재 및 티타늄 합금 샌드위치의 시추는 어려운 문제입니다. 일반적으로, 고체 카바이드 드릴은 시추 티타늄 합금의 절단 매개 변수에 따라 드릴에 사용됩니다. 티타늄 합금 측은 시추가 통과 될 때까지 먼저 뚫고 드릴링 중에 윤활제가 추가됩니다. 복합 재료에서 화상을 완화합니다. Boeing은 인터레이어 드릴링을위한 PCD 조합 드릴 비트를 특별히 개발했습니다.
2. 탄탄한 탄화물 복합 재료 처리를위한 세 가지 새로운 유형의 특수 밀링 커터의 절단 효과가 더 좋습니다. 그들은 모두 높은 강성, 작은 나선 각도, 심지어 0 °, 특별히 설계된 헤링본 블레이드가 효과적 일 수 있습니다. 가공 센터의 축 절단력을 줄이고 박리를 줄이면 처리 효율과 효과가 매우 좋습니다.
3. 복합 재료 칩은 가루이며 인간 건강에 유해합니다. 고출력 진공 청소기는 진공 청소기를 사용해야합니다. 물 냉각은 또한 먼지 오염을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
4. 탄소 섬유 복합 재료 성분은 일반적으로 크기가 크고, 모양 및 구조가 복잡하며, 경도 및 강도가 높으며, 재료를 처리하기가 어렵습니다. 절단 과정에서 절단력은 비교적 크며 절단 열은 쉽게 전달되지 않습니다. 심한 경우에는 수지가 연소되거나 연화되며 공구 마모가 심각합니다. 따라서이 도구는 탄소 섬유 가공의 핵심입니다. 절단 메커니즘은 밀링보다 연삭에 더 가깝습니다. , 가공 센터의 선형 절단 속도는 일반적으로 500m/min보다 크며 고속 및 작은 공급 전략이 채택됩니다. 가장자리 트리밍 도구는 일반적으로 고탄화물 요글 밀링 커터, 전기 도금 된 다이아몬드 입자 연삭 휠, 다이아몬드 감동 밀링 커터 및 구리 기반 다이아몬드 입자 톱날을 사용합니다.