판금 처리 과정은 무엇입니까?

판금 가공은 판금 기술자가 파악 해야하는 허브 기술이며 판금 제품 형성에 중요한 프로세스이기도합니다. 판금 처리에는 전통적인 절단, 블랭킹, 굽힘 및 형성 방법 및 프로세스 매개 변수뿐만 아니라 다양한 콜드 스탬핑 다이 구조 및 프로세스 매개 변수, 다양한 장비 작업 원리 및 작동 방법 및 새로운 스탬핑 기술이 포함됩니다. 그리고 새로운 기술. 부품 판금 처리를 판금 처리라고합니다. 판금 가공을 판금 처리라고합니다. 구체적으로, 예를 들어, 굴뚝, 철 배럴, 연료 탱크, 오일 탱크, 환기 파이프, 팔꿈치, 팔꿈치, 사각형, 깔때기 등을 만들기 위해 플레이트를 사용하는 것. 주요 공정에는 전단, 굽힘, 굽힘, 형성, 리벳 팅이 포함됩니다. 특정 기하학적 지식. 판금 부품은 얇은 판금 부품, 즉 스탬핑, 굽힘, 스트레칭 및 기타 수단으로 처리 할 수있는 부품입니다. 일반적인 정의는 처리 중에 일정한 두께가있는 부분입니다. 주물, 마구간, 가공 부품 등에 해당합니다.

모든 산업에는 전문적인 용어가 있으며 판금 가공 산업도 예외는 아닙니다. 다음 25는 일반적입니다.
(1) 압력 리벳 팅 : 펀치 또는 유압 프레스를 사용하여 공작물의 압력 리벳 팅 너트, 압력 리벳 팅 나사 또는 압력 리벳 팅 너트 포스트와 같은 단단히 압착 된 패스너의 과정을 나타냅니다.
(2) 리벳 팅 확장 : 먼저 공작물을 조종하는 과정을 말한 다음 펀치 또는 유압 프레스를 사용하여 공작물에서 확장되는 리벳 너트를 단단히 압박합니다.
(3) 당기기 어머니 : 유사한 리벳 팅 과정의 사용을 말합니다. 팝 리벳 너트 (POP)와 같은 연결 조각을 암컷 총으로 공작물에 단단히 연결하는 과정.
(4) 당기기 리벳 팅 : 리벳 팅 건을 도구로 사용하는 과정을 말하면 둘 이상의 워크 피스를 풀 네일과 단단히 연결합니다.
(5) 리벳 팅 : 두 개 이상의 워크 피스를 리벳과 직접 연결하는 과정. 카운터 싱크 리벳 팅의 경우 먼저 워크 피스를 카운터 싱크해야합니다.
(6) 코너 절단 : 펀치 또는 유압 프레스의 다이를 사용하여 공작물 모서리를 차단하는 과정을 나타냅니다.
(7) 굽힘 : 굽힘 기계에 의해 공작물을 형성하는 과정을 말합니다.
(8) 형성 : 일반 펀치 또는 기타 장비의 금형을 사용하여 공작물을 변형시키는 과정을 말합니다.
(9) 절단 재료 : 전단 기계를 통해 직사각형 공작물을 얻는 기술 과정을 말합니다.
(10) 블랭킹 : 레이저에 의해 절단되거나 CNC 펀칭 머신에 의해 펀칭되는 공작물의 기술 과정을 나타냅니다.
(11) 블랭킹 : 제품 형태를 얻기 위해 일반 펀치 또는 기타 장비에서 금형을 사용하는 과정을 말합니다.
(12) 펀칭 : 공작물이 일반 펀치 및 곰팡이로 처리되는 기술 과정을 나타냅니다.
(13) 펀칭 볼록한 선체 : 펀치 또는 유압 프레스에 다이가있는 공작물의 볼록 모양을 형성하는 과정을 나타냅니다.
(14) 펀칭 및 찢어짐 : "펀칭 브리지"라고도 불리는이 말은 펀치 또는 유압 프레스에 다이가있는 브리지와 같은 모양으로 공작물을 형성하는 과정을 나타냅니다.
(15) 구멍 추출 : "플랜지"라고도 불리며, 이는 일반적인 펀치 또는 기타 장비의 금형을 사용하여 공작물에 둥근 구멍을 형성하는 과정을 나타냅니다. 프로세스.
(16) 탭핑 ​​: 공작물의 내부 스레드 가공 프로세스를 나타냅니다.
(17) 레벨링 : 공작물 전후에 공작물을 평준화하기 위해 다른 장비를 사용하는 과정이 고르지 않습니다.
(18) 스레딩 : 사전 탭 공작물의 두 번째 스레드 복원 과정을 나타냅니다.
(19) 드릴링 : 드릴링 머신 또는 밀링 머신에 드릴 비트가있는 공작물을 드릴링하는 기술 과정을 나타냅니다.
(20) 모회 : 금형, 파일, 그라인더 등을 사용하여 공작물의 날카로운 모서리를 처리하는 과정을 말합니다.
(21) 스탬핑 : 금형을 사용하여 공작물의 문자, 기호 또는 기타 각인을 찍는 과정을 말합니다.
(22) 카운터 보어 : 카운터 싱크 나사와 유사한 연결 부품과 일치하도록 공작물의 테이퍼 구멍을 처리하는 과정을 말합니다.
(23) 평탄화 : 특정 모양의 공작물에서 평평한 공작물로 전환하는 과정을 말합니다.
(24) 펀칭 메쉬 홀 : 일반 펀칭 머신 또는 수치 제어 펀칭 머신의 다이로 공작물에 펀칭 된 메쉬 같은 구멍을 나타냅니다.
(25) 리밍 : 드릴 또는 밀링 커터가있는 큰 구멍으로 공작물의 작은 구멍을 처리하는 과정을 말합니다.
아트 프로세스 편집기
재료 선택
판금 가공에 일반적으로 사용되는 재료는 콜드 롤링 플레이트 (SPCC), 핫 롤 플레이트 (SHCC), 아연 도금 판 (SECC, SGCC), 구리 (CU) 황동, 붉은 구리, 베릴륨 구리, 알루미늄 플레이트 (6061, 5052)입니다. 1010, 1060, 6063, Duralumin 등), 스테인레스 스틸 (미러, 브러시, 매트), 제품의 다양한 기능에 따라 재료의 선택은 다르며 일반적으로 제품의 사용 및 비용에서 고려해야합니다. .
1. 콜드 롤리 시트 SPCC는 주로 전기 도금 및 베이킹 바니시 부품, 저비용, 모양이 쉽고, 재료 두께 ≤ 3.2mm에 사용됩니다.
2. Hot-Rolled Sheet SHCC, Material T ≥3.0mm는 전기 도금, 베이킹 바니시 부품, 저렴한 비용이지만 주로 평평한 부품을 형성하기 어렵습니다.
3. 아연 도금 시트 Secc, SGCC. SECC 전해판은 N 재료 및 P 재료로 나뉩니다. n 재료는 주로 표면 처리 및 고비에 사용됩니다. p 재료는 스프레이 부품에 사용됩니다.
4. 구리; 주로 전도성 물질을 사용하며 표면 처리는 니켈 도금, 크롬 도금 또는 처리가 필요하지 않습니다.
5. 알루미늄 플레이트; 일반적으로 표면 크로메이트 (J11-A), 산화 (전도성 산화, 화학 산화), 고비, 은금, 니켈 도금을 사용합니다.
6. 알루미늄 프로파일; 복잡한 단면 구조를 갖는 재료는 다양한 서브 박스에서 널리 사용됩니다. 표면 처리는 알루미늄 플레이트와 동일합니다.
7. 스테인레스 스틸; 주로 표면 처리, 높은 비용없이 사용됩니다.
부품의 프로세스 흐름을 위해서는 먼저 부품 도면의 다양한 기술 요구 사항을 알아야합니다. 그런 다음 도면 검토는 부품 프로세스 흐름의 편집에서 가장 중요한 링크입니다.
1. 도면이 완료되었는지 확인하십시오.
2. 마킹이 명확하고 완전한 지 여부와 도면과보기의 관계.
3. 어셈블리 관계, 어셈블리에는 주요 차원이 필요합니다.
4. 도면의 구식과 새 버전의 차이.
5. 외국어 사진 번역.
6. 테이블 코드의 변환.
7. 그림 문제의 피드백 및 폐기.
8. 재료.
9. 품질 요구 사항 및 프로세스 요구 사항.
10. 공식 릴리스 도면에는 품질 관리 봉인이 찍혀 있어야합니다.