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CNC 가공 회전 프로세스의 특성 : 1. 공구 구조는 간단하고 제조가 쉽고, 연삭 및 클램핑하여보다 편리하고 준비 시간이 적고 생산 비용이 낮습니다. 2. CNC 가공 회전은 연속 절단이며 절단력은 거의
몇 가지 일반적인 플라스틱 수정 기술 : (1) 섬유 강화. 긴 섬유 강화 열가소성 (UCRT)은 가벼운 무게, 저렴한 가격, 쉬운 복구 및 재사용으로 인해 새로운 가벼운 강도 및 고강도 엔지니어링 구조 재료입니다. 자동차의 응용은 매우 빠르게 발전하고 있습니다. 자동차 신체 부품을 만들기 위해 리넨 및 사이 잘과 같은 천연 섬유의 사용은 자동차 산업에
스테인리스 스틸 가공의 주요 어려움은 다음과 같습니다. 1. 높은 절단력과 높은 절단 온도 스테인레스 스틸 가공에서, 재료는 절단 중에 높은 강도, 큰 접선 응력 및 큰 플라스틱 변형을 가지므로 절단력이 뛰어납니다. 또한, 재료는 열전도율이 좋지 않아
1. 2 차 회로의 길이를 최대한 줄이고 에너지 소비를 절약하기 위해 회로에 포함 된 공간 영역을 줄입니다. 2. 2 차 회로로 확장되는 페로 마그네트의 부피를 가능한 한 2 차 회로로 줄이십시오. 특히 다른 솔더 조인트를 용접 할 때 2 차 회로로 확장되는 부피의 라거 변화를 피하
부품의 표면 가공은 이러한 표면의 가공 요구 사항, 부품의 구조적 특징 및 재료 특성 및 적절한 가공 방법을 선택하기위한 기타 요인을 기반으로해야합니다. 표면의 가공 방법을 선택할 때 일반적으로 먼저 최종 가공 방법을 선택한 다음 관련 주요 프로세스의 가공 방법을 하나씩 선택합니다. 가공 방법의 선택 원리 :
CNC 가공에서 위치 기준을 올바르게 선택하는 방법은 무엇입니까?
공작물이 가공되면 공작물의 공작물의 상대적 위치를 공작 기계로 결정하고 공구를 위치 기준이라고합니다. 초기 공정에 사용 된 위치 기준은 거친 데이텀이라고하는 거친 표면입니다. 후속 공정 가공에 사용 된 위치 기준은 가공 된 표면으로, 낚시 데이텀이라고합니다. 1. 거친 데이텀 선택 원리 1) 거친 데이텀의 선택은 찾기, 클램핑 및 CNC 가공을 쉽게하기 쉽고 고정물 구조를 간단하게 만들어야합니다.
탄소강 및 기타 가소성 금속 재료가 회전 할 때 칩 제거 측정을 수행하지 않으면 스트립 모양의 칩을 쉽게 형성하고 공작물, 공구 및 공구 캐리어의 연속적인 권선을 형성하기 쉽습니다.이 칩은 알레시 가공 된 표면과 선반 침대와 가공에 영향을 미치고, 작동 핸들에 대한 와인딩은 작동하고, 사람들을 아프게 할 것입니다. 그래서 우리는 스트립 칩의 출현을 피하기 위해 효과적인 조치를 취하고 칩을 특정 길이의 칩으로 세분
스테인리스 스틸을 돌릴 때 절단 유체를 선택하는 기술.
스테인레스 스틸을 돌릴 때는 유체 절단의 선택 기술을 마스터하기 위해 부품의 표면 품질을 향상시키는 열쇠입니다. 스테인레스 스틸 재료의 대부분은 티타늄 또는 니켈을 함유 한 스테인레스 스틸입니다. 재료의 특성은 가공시 강인하고 강도가 크며 가공시 강화하기 쉽기 때문에 가공이 어렵습니다. 거칠게 회전 할 때, 초과 재료를 가능한 빨리 절단하는
1. 측정 오류. 측정 도구의 제조 오류로 인해 측정 방법의 오차는 측정 결과가 공작물의 실제 크기를 반영 할 수 없으며 가공 된 표면의 치수 정확도에 직접적인 영향을 줄 수 있다는 사실로 이어집니다. 측정 개선 : 정확도 요구 사항, 합리적인 측정 방법 및 측정 기기 선택에 따라; 제어 측정 환경 온도와 같은 제어 측정 조건. 2. 조정 오류. 가공에서 조정 방법을 사용하는 측정 샘플의 크기
1. 스레드를 돌리기 전에 스핀들 핸들 위치와 피드 박스 핸들의 위치를 점검하십시오. 스핀들을 손으로 돌려 무게가 너무 무겁거나 유휴 부하가 너무 큽니다. 2. 고속 스틸 절단 도구를 사용하는 경우 절단 속도가 낮아져서 회전시 강도에주의를 기울여야합니다. 3. 스레드를 돌리면 걸쇠 너트를 제자리에 닫아야합니다. 게이트가 닫히지 않았다고 생각
테이퍼 회전 방법은 일반적으로 다음과 같습니다. 작은 슬라이드, 오프셋 테일 스톡 방법, 프로파일 모델링 방법 및 가공 테이퍼 표면에 CNC 회전 선반의 사용 방향을 돌립니다. 테이퍼 표면을 처리하기 위해 어떤 방법을 사용하든 회전하여 테이퍼의 정확성이 주요 문제입니다. 테스트 테이퍼의 처리가 정확한지 아닌지, 오기체의 사용 외에도 많은 측정 방법이 있습니다. 정확한 측정 결과가 필요한 경우 테이퍼 측정을 위해
가공 위치 정확도 및 개선 측정에 영향을 미치는 요인.
1. 공작 기계 오류. 공구 절단 형성 표면과 공작 기계의 클램핑 표면 사이의 위치 오차; 형성 모션 유전자좌 사이의 관계는 정확하지 않으며, 동일한 설치에서 가공 된 표면 사이의 위치 오류를 유발합니다. 공작 기계의 열 변형 및 기계적 변형은 공작 기계의 기하학적 정확도를 파괴하여 가공 된 표면 사이 또는 가공 된 표면과 포지셔닝 데이텀 사이의 가공 오차를 초래합니다. 개선 측정 : 공작 기계의 기하학적 정확도를 향상
밀링은 워크 피스 절단을위한 회전 다중 블레이드 도구를 사용하는 것을 말합니다. 고효율 처리 방법이며 모든 표면 모양으로 처리 할 수 있습니다. 가공시 공구가 회전 할 때 (주요 움직임으로) 공작물이 (피드 모션으로) 이동하면 공작물도 고정 될 수 있지만이 시점에서 회전 도구도 움직여야합니다 (동시에 주요 움직임 및 피드 이동을 완료). 1. 다른 절단 방법에 따라 밀링은 주변 밀
작업 경화 가란 무엇이며 절단 가공의 가공 표면 경화에 어떤 요인이 영향을 미칩니 까?
가공 후, 가공 된 표면의 표면 금속의 경도는 종종 기본 재료의 경도보다 높으며 ,이 현상을 작업 경화라고합니다. 가공시 표면 경화에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다. 1. 도구. 공구의 갈퀴 각도가 클수록 절단 층 금속의 플라스틱 변형이 작을수
티타늄의 융점은 높고 활성화 에너지는 크며 격자 원자는 평형 위치에서 벗어나기 쉽지 않습니다. 따라서 가공을 절단 할 때 칩으로 절단하여 소비되는 에너지가 더 큽니다. 합금 요소가 많을수록 합금의 강도와 경도가 높을수록 가공이 더 어려워집니다. 티타늄 합금의 경도가 350HB보다 큰 경우 절단이 특히 어렵습니다. 그리고 경도는 300HB 미만입니다. 끈적 끈적한 나이프와 자르기가 어렵습니다. 티타늄 합금의 최상의 절단
재료를 절단하기 어려운 가공 가능성을 향상시키는 방법에는 여러 가지가 있지만 주로 절단 조건에서 비롯됩니다. 정상적인 상황에서는 공작물 재료를 변경할 수 없습니다. 절단 조건을 고려할 때 조건에 따라 합리적인 선택을해야합니다. 1. 합리적인 도구 재료 선택 2. 공구 기하학적 매개 변수의 합리적인 선택. 높은 경도 켄칭 강철 절단과 같은 레이크
Buildre Group Co., Ltd는 OEM 및 ODM 부품을위한 CNC 및 CNC 가공 서비스 및 성형 서비스의 전문 제조업체입니다. ISO 9001 : 2008 품질 인증 시스템을 통해 생산 기반은 Shenzhen Bright에 있습니다. CNC 가공 플랜트는 2,600 평방 미터가 넘는 면적, 의료, 자동차, 통신, 전기, 전자 제품 및 기타 산업을위한 CNC 가공 부품의 주요 생산을 포함합니다. 생산 유형에는 CNC 밀링, CNC 회전, 연삭, 스탬핑, 굽힘, 용접, 다이 캐스팅, 드릴링, 테이핑 및 분사 성
얇은 금속 부품은 다양한 산업 분야에서 널리 사용되어 왔으며, 가벼운 무게, 재료 절약, 소형 구조물 등입니다. 그러나 얇은 금속 부품의 가공은 밀링에 어려운 문제입니다. 절단력 및 절단 열, 절단 진동 및 기타 요인의 영향, 변형이 발생하기 쉬우 며 가공 정확도를 쉽게 제어하고 가공 효율을 향상시킬 수 있습니다. 따라서, 가공 왜곡과 가공 효율은 얇은 금속 부품 가공의 중요한 제한이된다.
생산은 종종 CNC 가공 정확도가 결함의 비정상을 만듭니다. 이러한 결함 은폐는 강하고 진단은 어렵습니다. 이러한 실패의 주요 원인은 다음과 같습니다. 1) 기계 공급 장치가 변경됩니다 2) 기계 축의 널 오프셋 3) 축 방향 반발은 비정상적입니다 4) 모터 러닝 상태는 비정상적입니다. 즉, 결함의 전기 및 제어 부분 5) 또한, 가공 절차, 도구 선택 및 인적 요소의 준비는 또한 비정상적인 처리 정확도로 이어질
CNC 가공 공정으로 이어지는 요인은 어떤 요인이 과도하게 절단되는 현상을 생성합니까?
높은 수준의 자동화, 높은 정밀도, 구성 요소에 적응할 수있는 강력한 CNC 가공이므로 현대 산업 가공에 널리 사용되는 CNC 밀링 가공은 주요 범주 중 하나입니다. 그러나 CNC 밀링 가공 프로세스에서 부적절한 프로그래밍 궤적, 부적절한 프로세스 및 기타 이유로 인해 종종 현상이 과도하게 절단됩니다. 다음은 몇 가지 요소의 예입니다 . 1. 내부 각도
일반 밀링 가공보다 CNC 밀링 가공의 장점은 무엇입니까?
CNC 밀링은 일반적인 밀링 가공의 특성 외에도 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다. 1, 부품 처리 적응성, 유연성, 윤곽선 모양, 특히 곰팡이 부품, 쉘 부품 등과 같은 부품의 크기를 제어하기 어려운 윤곽선 모양을 처리 할 수 있습니다. 도 2, 일반 공작 기계 도구는 복잡한 곡선 부품 및 3 차원 공간 곡선 표면 부품을 설명하기 위해 수학적 모델을 사용하는 것과 같은 부품을 처리하기가 어려울 수 없거나 처리하기가 어려울 수 있습니다.
투명 플라스틱은 다음과 같습니다 : 아크릴 및 폴리 카보네이트, 아크릴 = PMMA, 폴리 카보네이트 = PC 그들 사이의 차이점은 다음 세 가지 요점입니다. 1 아크릴 투과율은 폴리 카보네이트 2%~ 5%보다 높은 유리를 대체 할 수 있습니다. 2 동일한 중력 충격 하에서, 폴리 카보네이트 가공 부품 내용은 아크릴 가공 부품입니다. 3 폴리 카보네이트는 아크릴보다 열에 더 강하고 폴리 카보네이트 자체는 화염 지연 성능을
CNC 가공 과정의 부품, 회전 및 밀링의 양이 크면 공작물이 변형됩니다. 가공 경험에 따라 금속 가공 변형이 작고 플라스틱 가공 변형이 크다. 흉한 모습. 1, 거친 가공 및 마감 가공 가공 및 24 시간 간격이됩니다. 따라서 자연 회복의 거친 가공 후. 2, 클램핑 력이 공작물에 미치는 영향을 줄입니다. 가공 기술에서 클램핑 력의 영향을 줄이기 위해 다음 조치를 취합니다. A, 가공 부품의 가공 위치는 강한 힘과 두께로 부품의 클램핑 력 하
양극 처리를 처리 한 후 알루미늄 부품의 정확성을 보장하는 방법은 무엇입니까?
양극 처리 된 후 알루미늄 부품의 정확성을 보장하는 방법? 가공 된 알루미늄 부품의 대부분은 양극으로 만들어야하며 다음과 같은 색상이 있어야합니다. 크기가 0.003 ~ 0.013mm의 크기를 갖습니다. 이는 가공 부품의 정밀도에 심각한 영향을 미칩니다. 우리는 CNC 가공 프로세스에서 1에 효과적인 접근 방식을 취했습니다. 0.003 ~ 0.013mm.2. 충격의 알루미늄 부분 동안 양극을 방지하기 위해 적절한 크기의 실리콘 플러그 플러그 구멍과 직접 직접. 이 방법은
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