스테인리스 스틸의 회전

스테인레스 스틸은 가공하기가 비교적 어려운 금속 물질입니다. 회전 처리에는 두 가지 주요 문제가 있습니다. stainless 스테인레스 스틸은 높은 온도 강도와 강한 작업 경화 경향을 가지므로 착용하기 쉽고 도구 수명을 줄입니다. stainless 스테인레스 스틸은 강인성이 높고 칩이 파손되기 쉽지 않으며 손상이 쉽습니다. 가공 된 표면의 품질은 작업자의 안전성에 위협이됩니다. 따라서 회전 중 칩 파괴도 더 두드러진 문제입니다. 스테인레스 스틸 부품을 돌리는 장기 생산 관행에서 스테인레스 스틸 외부 회전 도구가 탐색되었습니다.
열처리 후 Martensitic Stainless Steel의 다른 경도는 회전 처리에 큰 영향을 미칩니다. 표 1은 YW2 재료로 만들어진 회전 도구로 열처리 후 다른 경도를 갖는 3CR13 강의 회전 상황을 보여준다. 어닐링 된 Martensitic Stainless Steel의 경도는 낮지 만 회전 성능은 열악하다는 것을 알 수 있습니다. 이는 재료가 가소성과 강인성, 고르지 않은 구조, 강한 접착력을 가지기 때문에 절단 과정에서 절단 가장자리를 쉽게 생성 할 수 있으며 표면 품질이 우수하기는 쉽지 않습니다. . 담금질 및 템퍼링 후, HRC30 미만의 경도를 갖는 3CR13 재료는 더 나은 작업 성을 가지고 있으며 더 나은 표면 품질을 달성하기가 쉽습니다. 경도가 HRC30보다 클 때 처리 된 부품의 표면 품질이 더 좋지만 도구는 착용하기 쉽습니다. 따라서, 재료가 공장에 들어간 후, 담금질 및 템퍼링 공정이 먼저 수행되고 경도는 HRC25-30에 도달 한 다음 절단 과정이 수행됩니다.
도구 자료 선택
공구 재료의 절단 성능은 공구의 내구성 및 생산성과 관련이 있으며 공구 재료의 제조 성은 공구 자체의 제조 및 선명한 품질에 영향을 미칩니다. 따라서, 도구 재료는 경도가 높고 접착 저항성이 우수한 도구 재료로 선택되어야합니다. 동일한 절단 매개 변수 하에서, 저자는 여러 재료의 도구에 대한 회전 비교 테스트를 수행했습니다. 표 2에서 TIC-TICN-TIN 복합 코팅 블레이드가있는 외부 회전 도구는 내구성이 높고 표면 품질이 높은 공작물을 나타냅니다. 좋고 높은 생산성. 이런 종류의 코팅 탄화물 재료의 블레이드는 더 나은 강도와 ​​인성을 가지기 때문입니다. 표면의 경도와 내마모성, 더 작은 마찰 계수 및 더 높은 내열성이 높기 때문에 스테인레스 스틸을 켜는 데 좋은 공구 재료가되었습니다. CNC 선반 및 3CR13 스테인리스 스틸 가공을위한 외부 회전 도구를위한 첫 번째 선택. 이 재료의 절단 블레이드가 없기 때문에, 표 2의 비교 테스트는 YW2 시멘트 카바이드의 절단 성능도 양호하므로 YW2 재료의 블레이드가 절단 블레이드로 사용될 수 있음을 보여줍니다.

도구의 기하학적 각도 및 구조 선택

우수한 도구 자료의 경우 합리적인 기하학적 각도를 선택하는 것이 특히 중요합니다. 스테인레스 스틸을 가공 할 때, 공구의 절단 부분의 형상은 일반적으로 레이크 각도와 백 각도의 선택에서 고려해야합니다. 레이크 각도를 선택할 때 플루트 프로파일, 모따기의 존재 또는 부재 및 블레이드 경사의 양성 및 음의 각도와 같은 요소를 고려해야합니다. 도구에 관계없이 스테인리스 스틸을 가공 할 때는 더 큰 갈퀴 각도를 사용해야합니다. 공구의 갈퀴 각도를 높이면 칩 절단 및 제거 중에 발생하는 저항이 줄어들 수 있습니다. 클리어런스 각도의 선택은 그다지 엄격하지 않지만 너무 작아서는 안됩니다. 클리어런스 각도가 너무 작 으면 공작물 표면에 심각한 마찰이 발생하여 가공 된 표면의 거칠기와 도구 마모가 가속화됩니다. 그리고 강한 마찰로 인해 스테인레스 스틸 표면에 대한 작업 경화 효과가 향상됩니다. 도구 릴리프 각도가 너무 크지 않아야합니다. 릴리프 각도가 너무 커지면 공구의 쐐기 각도가 줄어들고 절삭 게 에지의 강도가 줄어들고 공구의 마모가 가속화됩니다. 일반적으로, 릴리프 각도는 일반 탄소강을 처리 할 때보 다 적절하게 커야합니다. 일반적으로, Martensitic Stainless Steel을 돌릴 때, 공구의 갈퀴 각도 G0은 바람직하게는 10 ° -20 °입니다. 릴리프 각 A0은 5 ° ~ 8 °에 적합하며 최대 값은 10 °를 넘지 않습니다.
또한 블레이드 경사각 LS, 음의 블레이드 경사각은 팁을 보호하고 블레이드의 강도를 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 G0은 -10 ° ~ 30 °로 선택됩니다. 입력 각도 KR은 공작물의 모양, 처리 위치 및 공구 설치에 따라 선택해야합니다. 절단 가장자리의 표면 거칠기는 Ra0.4 ~ 0.2µm이어야합니다.
공구 구조 측면에서 외부 경사 원형 아크 칩 브레이커는 외부 회전 도구에 사용됩니다. 공구 끝의 칩 컬링 반경은 크고 바깥 쪽 가장자리의 칩 컬링 반경은 작습니다. 칩은 표면으로 바뀌어 가공되어 파손되며 칩 파손이 좋습니다. . 절단 도구의 경우 2 차 편향 각도를 1 ° 내에 제어하여 칩 제거 조건을 개선하고 공구의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다.
절단량의 합리적인 선택
절단량은 공작물의 표면 품질, 공구의 내구성 및 처리 생산성에 더 큰 영향을 미칩니다. 절단 이론은 절단 속도 V가 절단 온도 및 공구 내구성에 가장 큰 영향을 미치고, 피드 F, AP가 가장 작다고 생각합니다. 컷 AP 깊이는 CNC 선반의 공구에 의해 처리 된 표면의 공작물 크기에 의해 결정됩니다. 재료 공란의 크기에 의해 결정되며, 일반적으로 0 ~ 3mm. 대기성 재료의 절단 속도는 일반 철강의 절단 속도보다 종종 속도가 훨씬 낮습니다. 속도의 증가는 공구의 심각한 마모가 발생하고 다른 스테인레스 스틸 재료는 자체 다른 최적 절단 속도를 갖기 때문입니다. 이 최적의 절단 속도는 실험 또는 관련 정보를 상담하여 결정할 수 있습니다. 시멘트 카바이드 도구로 가공 할 때 일반적으로 절단 속도 v = 60 ~ 80m/분.
공급 속도 F는 절단 속도보다 공구 내구성에 미치는 영향이 적지 만 칩 파단 및 칩 제거에 영향을 미쳐 공작물 표면의 변형 및 마모에 영향을 미치고 표면 처리의 품질에 영향을 미칩니다. 처리 된 표면의 거칠기가 높지 않으면 F는 0.1 ~ 0.2mm/r이어야합니다.
요컨대, 대기류가 어려운 재료의 경우 더 낮은 절단 속도와 중간 공급량이 일반적으로 사용됩니다.
적절한 냉각 및 윤활유를 선택하십시오
스테인레스 스틸을 돌리는 데 사용되는 냉각 윤활제는 높은 냉각 성능, 높은 윤활 성능 및 우수한 투과성을 가져야합니다.
높은 냉각 성능은 많은 양의 절단 열을 제거 할 수 있도록합니다. 스테인레스 스틸은 강인성이 높으며 절단 중에 내장 가장자리를 쉽게 생산하고 가공 된 표면을 악화시킬 수 있습니다. 이를 위해서는 냉각 윤활제가 더 높은 윤활 성능과 더 나은 투과성을 갖도록 요구합니다. 일반적으로 사용되는 가공 스테인레스 스틸 냉각 윤활제는 황화 오일, 황화 된 대두유, 등유 플러스 올레산 또는 식물성 오일, 4 그레인 카본과 미네랄 오일, 에멀젼 등을 포함합니다.
유황은 공작 기계에 특정 부식 효과가 있다는 점을 고려할 때, 콩기름과 같은 식물성 오일 (예 : 콩 오일)은 공작 기계에 부착하기 쉽고 부실하고 악화됩니다. 저자는 4 손으로 탄소와 엔진 오일의 혼합물을 1 : 9의 중량 비율로 선택했습니다. 그중 4 손으로 4 손으로 탄소는 좋은 투과성과 엔진 오일의 우수한 윤활성을 가지고 있습니다. 이 냉각 윤활제는 표면 거칠기 요구 사항이 작은 스테인레스 스틸 부품의 반제품 및 마무리 공정에 적합하며 특히 Martensitic 스테인레스 스틸 부품의 회전 처리에 적합한 것으로 입증되었습니다.