판금 가공에 일반적으로 사용되는 재료는 콜드 롤링 플레이트 (SPCC), 핫 롤 플레이트 (SHCC), 아연 도금 판 (SECC, SGCC), 구리 (CU) 황동, 붉은 구리, 베릴륨 구리, 알루미늄 플레이트 (6061, 5052)입니다. 1010, 1060, 6063, Duralumin 등), 알루미늄 프로파일, 스테인리스 스틸 (미러, 브러시, 무광택), 제품의 역할에 따라 재료 선택은 다르며 일반적으로 제품의 사용에서 고려해야합니다. 그리고 비용.
1. 콜드 롤리 시트 SPCC는 주로 전기 도금 및 베이킹 바니시 부품, 저비용, 모양이 쉽고, 재료 두께 ≤ 3.2mm에 사용됩니다.
2. Hot-Rolled Sheet SHCC, Material T ≥3.0mm는 전기 도금, 베이킹 바니시 부품, 저렴한 비용이지만 주로 평평한 부품을 형성하기 어렵습니다.
3. 아연 도금 시트 Secc, SGCC. SECC 전해판은 N 재료 및 P 재료로 나뉩니다. n 재료는 주로 표면 처리 및 고비에 사용됩니다. p 재료는 스프레이 부품에 사용됩니다.
4. 구리; 주로 전도성 물질을 사용하며 표면 처리는 니켈 도금, 크롬 도금 또는 처리가 필요하지 않습니다.
5. 알루미늄 플레이트; 일반적으로 표면 크로메이트 (J11-A), 산화 (전도성 산화, 화학 산화), 고비, 은금, 니켈 도금을 사용합니다.
6. 알루미늄 프로파일; 복잡한 단면 구조를 갖는 재료는 다양한 서브 박스에서 널리 사용됩니다. 표면 처리는 알루미늄 플레이트와 동일합니다.
7. 스테인레스 스틸; 주로 표면 처리, 높은 비용없이 사용됩니다.
그리기 검토
부품의 프로세스 흐름을 컴파일하려면 먼저 부품 도면의 다양한 기술 요구 사항을 알아야합니다. 그런 다음 도면 검토는 부품 프로세스 흐름의 편집에서 가장 중요한 링크입니다.
1. 도면이 완료되었는지 확인하십시오.
2. 마킹이 명확하고 완전한 지 여부와 도면과보기의 관계.
3. 조립, 어셈블리에는 주요 차원이 필요합니다.
4. 기존 버전의 그래픽의 차이점.
5. 외국어 사진 번역.
6. 테이블 사무실 코드 변환.
7. 그림 문제의 피드백 및 폐기.
8. 재료
9. 품질 요구 사항 및 프로세스 요구 사항
10. 도면의 공식 릴리스에는 품질 관리 씰이 찍혀 있어야합니다.
지침
확장 뷰는 플랜 뷰 (2D) 부품 도면 (3D)을 기반으로 개발 된 계획보기입니다.
1. 전개 방법은 적합해야하며 재료와 처리 가능성을 저장하는 것이 편리해야합니다.
2. 갭과 테두리 방법, t = 2.0, 간격은 0.2, t = 2-3, 간격은 0.5이고 테두리 방법은 긴면과 짧은면 (도어 패널)을 채택합니다.
3. 공차 차원에 대한 합리적인 고려 : 부정적인 차이가 끝나고, 긍정적 인 차이는 절반이됩니다. 구멍 크기 : 긍정적 인 차이가 끝나고, 부정적인 차이는 절반입니다.
4. 버 방향
5. 치아를 그리거나 리벳 팅, 찢어짐, 펀칭 볼록 포인트 (패키지) 등으로 단면도를 그립니다.
6. 재료, 두께 및 두께 내성을 점검하십시오
7. 특수 각도의 경우 굽힘 각도의 내부 반경 (일반적으로 r = 0.5)은 시험 굽힘에 따라 다릅니다.
8. 오류가 발생하기 쉬운 장소 (비슷한 비대칭)를 강조 표시해야합니다.
9. 크기가 더 많은 곳에 확대 된 이미지를 추가해야합니다.
10. 스프레이로 보호 될 영역은 표시되어야합니다.
제조 공정
판금 부품의 구조의 차이에 따르면, 공정 흐름은 다를 수 있지만 총은 다음 점을 초과하지 않습니다.
1. 절단 : 다양한 절단 방법, 주로 다음 방법이 있습니다.
①. 전단 기계 : 전단 기계를 사용하여 간단한 스트립을 자릅니다. 주로 곰팡이 블랭킹을 준비하고 처리하는 데 사용됩니다. 비용과 정확도는 0.2 미만이지만 구멍이없고 모서리가없는 스트립이나 블록 만 처리 할 수 있습니다.
②. 펀치 : 펀치를 사용하여 플레이트의 부품을 하나 이상의 단계로 펼친 후 평평한 부품을 펀치하여 다양한 모양의 재료를 형성합니다. 장점은 짧은 남자 시간, 고효율, 높은 정밀도, 저렴한 비용이며 대량 생산에 적합합니다. 그러나 곰팡이를 설계합니다.
③. NC CNC 블랭킹. NC 블랭킹시 먼저 CNC 가공 프로그램을 작성해야합니다. 프로그래밍 소프트웨어를 사용하여 NC Digital Drawing Processing Machine에서 인식 할 수있는 프로그램에 그려진 전개 된 이미지를 작성하십시오. 이 프로그램에 따르면, 한 번에 한 단계 씩 접시에 각 조각을 펀칭 할 수 있습니다. 구조는 평평한 조각이지만 구조는 공구의 구조에 의해 영향을 받고 비용은 낮으며 정확도는 0.15입니다.
④. 레이저 절단은 레이저 절단을 사용하여 큰 플랫 플레이트에서 평평한 플레이트의 구조와 모양을 자릅니다. 레이저 프로그램은 NC 절단처럼 프로그래밍되어야합니다. 0.1의 높은 비용과 정확도로 다양한 복잡한 형태의 평평한 부분을로드 할 수 있습니다.
⑤. 톱니 기계 : 주로 알루미늄 프로파일, 사각형 튜브, 드로잉 튜브, 둥근 막대 등을 사용하여 저렴한 비용과 정밀도가 낮습니다.
1. 피터 : 카운터 싱킹, 태핑, 리밍, 드릴링
카운터 보어 각도는 일반적으로 120 ℃이며 리벳을 당기는 데 사용되며 카운터 싱크 스크류 및 탭 인치 하단 구멍에 90 ℃가 사용됩니다.
2. 플랜지 : 구멍 추출 및 구멍 플랜지라고도 불리며 작은베이스 홀에 약간 더 큰 구멍을 그린 다음 탭합니다. 강도와 스레드 수를 증가시키기 위해 주로 얇은 판금으로 가공됩니다. , 얇은 판 두께에 일반적으로 사용되는 슬라이딩 치아, 구멍 주위의 정상 얕은 얕은 얕은 부분은 기본적으로 두께 변화가 없으며 두께가 30-40%로 얇아지면 40 높이가 높을 수 있습니다. 정상적인 플랜지 높이. 높이 60%의 경우, 얇아지는 것이 50%일 때 최대 플랜지 높이를 얻을 수 있습니다. 2.0, 2.5 등과 같이 플레이트 두께가 더 크면 직접 탭할 수 있습니다.
3. 펀칭 머신 : 곰팡이 형성을 사용하는 가공 절차입니다. 일반적으로 펀칭 가공에는 펀칭, 코너 커팅, 블랭킹, 펀칭 볼록한 선체 (범프), 펀칭 및 찢어짐, 펀칭, 형성 및 기타 처리 방법이 포함됩니다. 처리에는 해당 처리 방법이 있어야합니다. 금형은 펀칭 및 블랭킹 금형, 볼록 금형, 찢어짐 금형, 펀칭 금형, 형성 금형 등과 같은 작업을 완료하는 데 사용됩니다.이 작업은 주로 위치 및 방향성에주의를 기울입니다.
4. 압력 리벳 링 : 우리 회사에 관한 한, 압력 리벳은 주로 압력 리벳 팅 너트, 나사 등을 포함합니다. 유압 압력 리벳 팅 머신 또는 펀칭 머신에서 작동하여 판금 부품으로 리벳을 박고 리벳 팅 방식을 확장하여 방향성에주의를 기울여야합니다.
5. 굽힘; 굽힘은 2D 평평한 부품을 3D 부품으로 접는 것입니다. 가공은 접이식 침대와 해당 굽힘 금형으로 완료해야하며 특정 굽힘 시퀀스도 있습니다. 원리는 다음 컷이 첫 번째 폴딩을 방해하지 않으며 접힘 후 간섭이 발생한다는 것입니다.
l 굽힘 스트립의 수는 t = 1.0, v = 6.0 f = 1.8, t = 1.2, v = 8, f = 2.2와 같이 그루브 너비를 계산하기 위해 T = 3.0mm 미만의 판의 두께의 6 배입니다. , t = 1.5, v = 10, f = 2.7, t = 2.0, v = 12, f = 4.0
접이식 침대 곰팡이, 직선 나이프, Scimitar의 분류 (80 ℃, 30 ℃)
l 알루미늄 플레이트가 구부러지면 균열이 있고, 더 낮은 다이 슬롯의 너비가 증가하고, 상단 다이 R을 증가시킬 수 있습니다 (어닐링은 균열을 피할 수 있습니다)
구부릴 때주의가 필요한 문제 : ⅰ 드로잉, 필요한 판 두께 및 수량; ⅱ 굽힘 방향
ⅲ 굽힘 각도; ⅳ 굽힘 크기; 외관, 전기 도금 된 크롬 재료에는 주름이 허용되지 않습니다.
굽힘과 압력 리벳 팅 공정의 관계는 일반적으로 첫 번째 압력 리벳 팅 및 굽힘이지만 일부 재료는 압력 리벳 팅을 방해 한 다음 먼저 누르고 일부는 굽힘 압력 리벳 팅으로 굽힘 및 기타 프로세스가 필요합니다.
6. 용접 : 용접 정의 : 용접 재료의 원자와 분자 사이의 거리와 Jingda 격자가 통합되었습니다.
Cliscentification : 퓨전 용접 : 아르곤 아크 용접, 이산화탄소 용접, 가스 용접, 수동 용접
B 압력 용접 : 스팟 용접, 엉덩이 용접, 범프 용접
C 브레이징 : 전기 크롬 용접, 구리 와이어
② 용접 방법 : CO2 가스 차폐 용접
B 아르곤 아크 용접
C 스팟 용접 등
D 로봇 용접
용접 방법의 선택은 실제 요구 사항 및 재료를 기반으로합니다. 일반적으로, CO2 가스 차폐 용접은 철판 용접에 사용됩니다. 아르곤 아크 용접은 스테인레스 스틸 및 알루미늄 플레이트 용접에 사용됩니다. 로봇 용접은 인간 시간을 절약하고 업무 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 용접 품질, 작업 강도를 줄입니다.
③ 용접 기호 : δ 필렛 용접, д, I- 타입 용접, V 형 용접, 단면 V- 타입 용접 (v) V- 타입 용접 (v), 스팟 용접 (O), 플러그 용접 또는 플러그 용접 또는 슬롯 용접 ((), 크림프 용접 (χ), 무딘 가장자리 (V)가있는 단일 V 자형 용접, 무딘 둔화 된 U 자형 용접, 무딘 둔기가있는 J 자형 용접, 뒷 덮개 용접, 모든 용접, 모든 용접
④ 화살표 라인과 조인트
⑤ 용접 및 예방 조치 누락
스팟 용접 : 강도가 충분하지 않으면 범프를 만들 수 있고 용접 영역이 부과됩니다.
CO2 용접 : 높은 생산성, 저에너지 소비, 저렴한 비용, 강한 녹 저항
아르곤 아크 용접 : 얕은 용융 깊이, 느린 녹는 속도, 낮은 효율, 높은 생산 비용, 텅스텐 포함 결함, 더 나은 용접 품질의 장점이 있으며 알루미늄, 구리, 마그네슘 등과 같은 비철 금속을 용접 할 수 있습니다.
⑥ 용접 변형의 이유 : 용접 전 준비가 충분하지 않음, 비품을 추가해야합니다.
용접 장치가 열악한 공정 개선
잘못된 용접 시퀀스
⑦ 용접 변형 보정 방법 : 화염 보정 방법
진동 방법
망치
인공 노화
